如何實現水泥磨機的優質高產


摘要:
  在水泥生產過程中,磨機是制備水泥的關鍵設備之一,磨機耗電量約占水泥綜合電耗的60%~70%。生料磨的質量決定和影響著窯的技術參數,水泥磨若配置合理,可彌補水泥熟料的部分缺陷。因此,提高磨機產量、質量,對水泥企業實現優質、高產、低耗具有重要意義。那么,如何實現水泥磨機的優質高產呢?筆者經過多年的學習與實踐,有以下幾點認識:
  1.降低入磨物料粒度
前些年,水泥的入磨粒度一直未被水泥企業重視。近年來,水泥粉磨工藝已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置,“多破少磨”的觀點已被業內人士所認同?!岸嗥粕倌ァ奔窗言唇肽セ?0mm的物料粒徑改為3mm以下。現階段,生產破碎機的廠家紛紛推出了高細錘式破碎機、篩分滾壓破碎機、輥壓機等等。筆者單位針對企業實際,把原有顎式破碎機改為超細錘式篩分破碎機,入磨粒度由原來的30mm 降至5mm以下,從而提高了磨機產量。此后,筆者單位又采用輥壓機使入磨粒度降至2mm以下,產量提高50%以上。
  2.優化粉磨工藝
水泥粉磨工藝流程主要分為開路和閉路系統。筆者以前所在單位最開始生產水泥采用的是開路系統,水泥細度不易控制,波動較大。為此,單位出資幾十萬元,把開路粉磨系統改為閉路粉磨系統,增設了一臺高效轉子選粉機,更新了一臺高效布袋除塵器,從而起到了提高水泥比表面積、增加水泥強度的良好效果。而筆者現在單位則采用輥壓機、打散分級機、Ф3.8×13m水泥磨聯合粉磨系統,水泥磨產量也由原來的60~70t/h ,提高到100~120t/h 。
  3.控制入磨物料水分及溫度
控制入磨物料綜合水分<1.5%,是保證磨機優質高產的基本要求。若入磨物料水分過高,將造成輥壓機擠壓料餅過實,不易打散;同時,易造成磨內通風不良,堵塞隔倉板、篦板,糊球、糊襯板,除塵器結露等。筆者單位對混合材進廠水分、物料生產過程中烘干水分嚴格控制,認真考核,并將入磨物料溫度嚴格控制在工藝要求范圍內,確保磨機正常運轉。
  4.控制入磨物料的易磨性
物料的粉磨難易程度來自于物料本身,熟料中C2S 和C4A 高的就難磨。筆者單位在配料中力求保證生產C3A 和C3S高的熟料,以改善入磨物料性能。根據筆者的經驗,一是把熟料和礦渣分別粉磨,利用冬季水泥停產期間單獨粉磨制備一定量的礦渣微粉,在生產水泥期間按比例加入,從而提高礦渣的易磨性;二是摻入與水泥細度基本接近的粉煤灰作混合材,以此來提高混合材的易磨性。也就是說,要提高磨機粉磨效率,必須將原、燃料進行優化,提高被粉磨物料的易磨性。
  5.控制好磨內通風
磨機內的通風情況,對其產量和質量都有明顯影響。其作用之一是及時將細粉排出磨體,以免影響粉磨效率,形成過粉磨;之二是帶走粉磨熱量,降低磨內溫度,減少石膏脫水和糊球、糊段、堵篦板、堵隔倉板等現象。圈流磨風速應控制在0.8~1.0m /s ,開流磨應控制在1.0~1.2m/s。在日常生產中,應充分認識磨內通風的重要性,重視磨內隔倉板篩板的篦縫尺寸,以利于磨內通風。同時,還應做好堵漏風的密閉工作。筆者單位采用的即是強力通風和布袋除塵器,收到了較好效果。
  6.及時調整研磨體級配
(1)在設備配置允許的情況下,適當增加球、段裝載量,對提高磨機產量有益。另外,研磨體的添加應根據實際的入磨物料粒度、易磨性系數及襯板與隔倉板的形式、安裝位置,還有磨機功率、轉速、粉磨流程(閉路還是開路)、倉位等綜合分析確定。對粒徑較大、易磨性差的物料,應采用較大的球徑,反之球徑應小些。
 ?。?)在生產過程中要堅持定期補充研磨體。生產中研磨體逐漸消耗,其重量、體積、形狀均發生變化,從而使級配發生變化。為了確保磨機處于最佳工作狀態,應及時補充研磨體。對補充研磨體的規格和數量,主要視研磨體材質、磨機產量質量和磨機運轉時間而定。應根據實測粉磨每噸產品研磨體消耗量,確定補充研磨體數量,一倉鋼球力求每天補加1次,二倉和三倉應7天或10天補加1次。補充研磨體可作為研磨體級配的微調,如磨音偏高、細度偏粗時,應補充規格小的研磨體;磨音低、細度細而穩定,應補充規格大的研磨體。此外,在日常生產中也可根據磨機電流變化和磨機產量質量的變化來補充研磨體。
 ?。?)應定期檢查倉內研磨體破損情況。當鋼球破損較多時,應清倉重新級配。清倉周期應視研磨體材質而定。正常情況下,一般前倉為3~6個月,尾倉球段如果不跑出磨外或堵塞篩板篦孔,一般只補充球段即可,無需清倉。
  7.控制成品細度
眾所周知,水泥細度的控制指標對水泥性能有很大影響。增加水泥比表面積,可增加水泥與水的接觸面積,加快水泥的水化、凝結和硬化的過程。但也不是說水泥細度越細,水泥強度越高。當水泥過細,<3μm的微粉過多時,盡管水泥的水化速度較快,水泥早期強度增長幅度較大,但后期強度增長極少,且會增加過粉磨電耗。筆者單位在生產質量控制中,對水泥細度的控制主要采用篩析法。根據筆者的經驗,0.08mm篩余量以控制在1.8%~2.8%為宜。
  8.采用水泥助磨劑技術
近年來,水泥助磨劑技術已經成熟,被廣泛應用于水泥生產中。在粉磨過程中加入少量的水泥助磨劑,可以消除細粉黏附和聚集現象,加快物料的粉磨速度,提高粉磨效率,有利于球磨機優質、節能、高產。筆者單位使用的是山東宏藝科技股份有限公司生產的HY-I 型、HY-Ⅱ型水泥助磨劑產品,該助磨劑不含Cl、K+、Na+等對混凝土耐久性不利的成分,摻量為0.8%,可提產15%,增加比表面積45m2/kg 左右。
  通過使用助磨劑,可以獲得較高比表面積的水泥產品,并可減少過粉磨現象。同時,使用助磨劑會加快物料流速,縮短物料在磨內的停留時間,這樣圈流磨一定要控制出磨水泥細度在正常范圍內,絕不允許有篩余值逐漸增大的現象發生。總之,選擇助磨劑之前一定要先進行化驗室小磨試驗。筆者單位曾對十幾種助磨劑產品進行試驗,做到好中選優,選擇最適合自己的產品。在水泥生產過程中,要隨時觀察使用助磨劑以后的工況變化,及時調整磨機工況,以更好地發揮助磨劑的助磨、增強作用。
  9.采用科學的管理手段
科學的管理手段,是實現磨機優質高產的重要保證。企業要讓責任感強、業務技術精的工程技術人員來負責磨機技術管理工作,并制訂一套適合本企業的管理制度,長久堅持,認真落實,這樣才能確保磨機的優質、高產、低耗。
如何實現水泥磨機的優質高產
作者:郝連軍 單位:來源:中國建材報 [2010-3-26]
關鍵字:水泥磨
摘要:
  在水泥生產過程中,磨機是制備水泥的關鍵設備之一,磨機耗電量約占水泥綜合電耗的60%~70%。生料磨的質量決定和影響著窯的技術參數,水泥磨若配置合理,可彌補水泥熟料的部分缺陷。因此,提高磨機產量、質量,對水泥企業實現優質、高產、低耗具有重要意義。那么,如何實現水泥磨機的優質高產呢?筆者經過多年的學習與實踐,有以下幾點認識:
  1.降低入磨物料粒度
前些年,水泥的入磨粒度一直未被水泥企業重視。近年來,水泥粉磨工藝已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置,“多破少磨”的觀點已被業內人士所認同?!岸嗥粕倌ァ奔窗言唇肽セ?0mm的物料粒徑改為3mm以下。現階段,生產破碎機的廠家紛紛推出了高細錘式破碎機、篩分滾壓破碎機、輥壓機等等。筆者單位針對企業實際,把原有顎式破碎機改為超細錘式篩分破碎機,入磨粒度由原來的30mm 降至5mm以下,從而提高了磨機產量。此后,筆者單位又采用輥壓機使入磨粒度降至2mm以下,產量提高50%以上。
  2.優化粉磨工藝
水泥粉磨工藝流程主要分為開路和閉路系統。筆者以前所在單位最開始生產水泥采用的是開路系統,水泥細度不易控制,波動較大。為此,單位出資幾十萬元,把開路粉磨系統改為閉路粉磨系統,增設了一臺高效轉子選粉機,更新了一臺高效布袋除塵器,從而起到了提高水泥比表面積、增加水泥強度的良好效果。而筆者現在單位則采用輥壓機、打散分級機、Ф3.8×13m水泥磨聯合粉磨系統,水泥磨產量也由原來的60~70t/h ,提高到100~120t/h 。
  3.控制入磨物料水分及溫度
控制入磨物料綜合水分<1.5%,是保證磨機優質高產的基本要求。若入磨物料水分過高,將造成輥壓機擠壓料餅過實,不易打散;同時,易造成磨內通風不良,堵塞隔倉板、篦板,糊球、糊襯板,除塵器結露等。筆者單位對混合材進廠水分、物料生產過程中烘干水分嚴格控制,認真考核,并將入磨物料溫度嚴格控制在工藝要求范圍內,確保磨機正常運轉。
  4.控制入磨物料的易磨性
物料的粉磨難易程度來自于物料本身,熟料中C2S 和C4A 高的就難磨。筆者單位在配料中力求保證生產C3A 和C3S高的熟料,以改善入磨物料性能。根據筆者的經驗,一是把熟料和礦渣分別粉磨,利用冬季水泥停產期間單獨粉磨制備一定量的礦渣微粉,在生產水泥期間按比例加入,從而提高礦渣的易磨性;二是摻入與水泥細度基本接近的粉煤灰作混合材,以此來提高混合材的易磨性。也就是說,要提高磨機粉磨效率,必須將原、燃料進行優化,提高被粉磨物料的易磨性。
  5.控制好磨內通風
磨機內的通風情況,對其產量和質量都有明顯影響。其作用之一是及時將細粉排出磨體,以免影響粉磨效率,形成過粉磨;之二是帶走粉磨熱量,降低磨內溫度,減少石膏脫水和糊球、糊段、堵篦板、堵隔倉板等現象。圈流磨風速應控制在0.8~1.0m /s ,開流磨應控制在1.0~1.2m/s。在日常生產中,應充分認識磨內通風的重要性,重視磨內隔倉板篩板的篦縫尺寸,以利于磨內通風。同時,還應做好堵漏風的密閉工作。筆者單位采用的即是強力通風和布袋除塵器,收到了較好效果。
  6.及時調整研磨體級配
(1)在設備配置允許的情況下,適當增加球、段裝載量,對提高磨機產量有益。另外,研磨體的添加應根據實際的入磨物料粒度、易磨性系數及襯板與隔倉板的形式、安裝位置,還有磨機功率、轉速、粉磨流程(閉路還是開路)、倉位等綜合分析確定。對粒徑較大、易磨性差的物料,應采用較大的球徑,反之球徑應小些。
 ?。?)在生產過程中要堅持定期補充研磨體。生產中研磨體逐漸消耗,其重量、體積、形狀均發生變化,從而使級配發生變化。為了確保磨機處于最佳工作狀態,應及時補充研磨體。對補充研磨體的規格和數量,主要視研磨體材質、磨機產量質量和磨機運轉時間而定。應根據實測粉磨每噸產品研磨體消耗量,確定補充研磨體數量,一倉鋼球力求每天補加1次,二倉和三倉應7天或10天補加1次。補充研磨體可作為研磨體級配的微調,如磨音偏高、細度偏粗時,應補充規格小的研磨體;磨音低、細度細而穩定,應補充規格大的研磨體。此外,在日常生產中也可根據磨機電流變化和磨機產量質量的變化來補充研磨體。
 ?。?)應定期檢查倉內研磨體破損情況。當鋼球破損較多時,應清倉重新級配。清倉周期應視研磨體材質而定。正常情況下,一般前倉為3~6個月,尾倉球段如果不跑出磨外或堵塞篩板篦孔,一般只補充球段即可,無需清倉。
  7.控制成品細度
眾所周知,水泥細度的控制指標對水泥性能有很大影響。增加水泥比表面積,可增加水泥與水的接觸面積,加快水泥的水化、凝結和硬化的過程。但也不是說水泥細度越細,水泥強度越高。當水泥過細,<3μm的微粉過多時,盡管水泥的水化速度較快,水泥早期強度增長幅度較大,但后期強度增長極少,且會增加過粉磨電耗。筆者單位在生產質量控制中,對水泥細度的控制主要采用篩析法。根據筆者的經驗,0.08mm篩余量以控制在1.8%~2.8%為宜。
  8.采用水泥助磨劑技術
近年來,水泥助磨劑技術已經成熟,被廣泛應用于水泥生產中。在粉磨過程中加入少量的水泥助磨劑,可以消除細粉黏附和聚集現象,加快物料的粉磨速度,提高粉磨效率,有利于球磨機優質、節能、高產。筆者單位使用的是山東宏藝科技股份有限公司生產的HY-I 型、HY-Ⅱ型水泥助磨劑產品,該助磨劑不含Cl、K+、Na+等對混凝土耐久性不利的成分,摻量為0.8%,可提產15%,增加比表面積45m2/kg 左右。
  通過使用助磨劑,可以獲得較高比表面積的水泥產品,并可減少過粉磨現象。同時,使用助磨劑會加快物料流速,縮短物料在磨內的停留時間,這樣圈流磨一定要控制出磨水泥細度在正常范圍內,絕不允許有篩余值逐漸增大的現象發生。總之,選擇助磨劑之前一定要先進行化驗室小磨試驗。筆者單位曾對十幾種助磨劑產品進行試驗,做到好中選優,選擇最適合自己的產品。在水泥生產過程中,要隨時觀察使用助磨劑以后的工況變化,及時調整磨機工況,以更好地發揮助磨劑的助磨、增強作用。
  9.采用科學的管理手段
科學的管理手段,是實現磨機優質高產的重要保證。企業要讓責任感強、業務技術精的工程技術人員來負責磨機技術管理工作,并制訂一套適合本企業的管理制度,長久堅持,認真落實,這樣才能確保磨機的優質、高產、低耗。
? 來源:中國建材報 ??作者:郝連軍